深耕工业节能 赋能绿色转型

  深耕工业节能 赋能绿色转型

  —— 苏州辰祺量能科技实业有限公司

  导语

  在 “双碳” 目标引领下，我国工业绿色转型步伐持续加快。作为工业领域核心用能设备，工业锅炉能耗占全国工业总能耗的四分之一以上，其能效提升是工业节能降碳的关键抓手。当前，我国工业锅炉存量大、服役年限长，老旧设备能效水平与国际先进标准存在明显差距，节能改造需求迫切。

  苏州辰祺量能科技实业有限公司，自成立以来，聚焦工业锅炉节能改造核心业务，依托智能控制、新型换热材料、数字孪生等技术体系，配套创新合同能源管理模式，为不同行业、不同类型的工业企业提供系统性节能解决方案。截至 2026 年上半年，该公司已在全国落地40余个节能改造项目，服务百余家工业企业，覆盖近 20多个细分行业，不同品类锅炉项目平均节能率达 3% 至 25%。

  一、工业节能市场扩容 科创企业应运而生

  （一）工业节能降碳市场空间广阔

  工业是我国能源消费的主要领域。据国家统计局公开数据，2025 年我国工业能耗占全社会总能耗比重超过 60%，其中钢铁、化工、建材、石化四大高耗能行业能耗占工业总能耗近七成。工业锅炉作为生产环节的核心热源与动力源，广泛应用于各类制造业，其能耗总量占工业总能耗的 25% 以上，是节能降碳工作的重点领域。

  政策层面，《“十四五” 工业绿色发展规划》明确提出，到 2025 年规模以上工业单位增加值能耗下降 13.5%，重点行业主要污染物排放强度持续下降。2024 年修订实施的《工业锅炉系统节能技术规范》，进一步细化了不同类型锅炉的能效准入要求，推动锅炉节能从单体设备改造向系统级优化升级。2026 年以来，多地加码能效 “领跑者” 行动，对能效低于基准水平的产能下达限期改造通知，锅炉能效指标在绿色工厂、零碳园区评审中的权重持续提升。

  “前些年企业关注锅炉改造，主要是为了满足环保排放要求；现在更多是出于成本控制和能耗考核的双重压力。” 山东某化工企业能源管理部门负责人告诉记者，近年能源价格波动加大，碳排放约束趋紧，锅炉能耗每降低一个百分点，都能直接转化为企业经营效益。

  巨大的市场需求带动节能服务行业快速发展，但行业发展不均衡问题同样突出。多数中小服务商技术能力有限，改造多停留在更换燃烧器、加装变频器等浅层操作，节能效果有限；部分项目节能量核算标准不清晰，供需双方易产生结算纠纷；锅炉属于特种设备，改造涉及安全与环保合规要求，不少企业因担心改造风险而暂缓升级。尤其是燃煤链条炉、生物质锅炉、导热油炉等细分品类，行业内缺乏成熟的系统性解决方案，改造效果往往不及预期。

  正是在这样的产业背景下，辰祺量能将工业节能改造作为核心业务方向，切入工业节能赛道。2026年7月沪苏嘉投（上海）能源有限公司成立，辰祺量能将原有oem生产和施工单位江苏博斯腾工业自动化设备有限公司、苏州嘉域瑞材料有限公司等形成统一的一站式服务核心、辰祺量能提供技术支持、博斯腾等生产+施工，沪苏嘉投（上海）能源公司平台提供金融支持，形成彻底的一站式服务。

  （二）锚定综合能源服务发展定位

  不同于传统节能工程公司，辰祺量能将自身定位为综合能源服务商，构建 “技术研发 + 工程实施 + 运营服务” 的全链条业务体系。公司业务布局涵盖新能源、工业自动化、能源循环三大板块，工业节能改造是其中技术落地最成熟、市场推进最快的核心业务板块。

  在锅炉节能领域，公司已形成覆盖燃烧优化、余热回收、辅机增效、集群管控、安全运维的全流程改造能力，可适配燃气锅炉、燃煤链条炉排锅炉、循环流化床锅炉、生物质锅炉、有机热载体锅炉、余热锅炉六大主流工业锅炉品类，能够根据不同行业的工况特点定制改造方案。

  “我们不是单一的设备供应商，也不是普通的工程施工方，而是企业能效提升的长期合作伙伴。” 辰祺量能总经理李志平在接受采访时表示，公司服务覆盖前期能效诊断、方案设计、工程实施、系统运维、节能量核算、政策申报全流程，企业无需投入改造资金，仅需按约定比例分享节能收益。

  截至 2026 年上半年，辰祺量能累计落地锅炉类节能改造项目占总项目量的 60% 以上，服务企业覆盖钢铁、化工、纺织印染、食品加工、建材等多个行业，累计为合作企业节约能源成本超千万元，折算减排二氧化碳超万吨。

  （三）复合型团队夯实技术落地基础

  成立两年即可实现多品类锅炉改造技术落地，核心在于团队的复合背景。公司董事长宋庆花拥有多年新能源产业投资与企业运营经验，擅长产业资源整合与商业模式设计；总经理李志平为热能工程专业出身，深耕工业锅炉与热能系统领域十余年，主导过数十个大型工业锅炉节能项目的技术研发与落地，是公司智能燃烧控制系统的核心设计者。

  除核心管理层外，公司锅炉技术团队成员涵盖燃烧工程、热能动力、自动控制、材料科学、特种设备安全等多个专业方向，核心技术人员均来自行业头部锅炉企业与科研院所，兼具理论研究能力与现场工程经验。

  “很多节能服务商要么只懂算法不懂燃烧工艺，要么只会设备维修不懂系统优化，改造后往往热效率提升有限，甚至影响运行稳定性。” 李志平表示，公司坚持 “懂工艺才能真节能” 的原则，每个锅炉项目进场前，技术团队都会驻场 7 至 15 天开展能效诊断，全面掌握锅炉燃烧工况、换热状态、辅机特性与负荷规律后，再制定针对性改造方案。

  技术体系支撑 深挖系统能效提升潜力

  锅炉节能改造是一项系统工程，涉及燃烧控制、换热效率、系统调度、安全保障等多个环节。辰祺量能以智能控制、新型材料、数字技术、安全管控四大方向为核心，构建了完整的锅炉节能技术支撑体系。

  （一）智能燃烧管控系统优化运行工况

  工业锅炉传统运行模式下，燃烧调节多依赖司炉工人工操作或固定 PLC 程序控制，调节精度低、响应速度慢，当燃料成分、生产负荷发生波动时，锅炉易偏离最佳运行工况，造成燃料浪费。针对这一问题，辰祺量能研发了自适应智能燃烧控制系统。

  该系统通过在锅炉关键部位部署高精度传感器，实时采集炉膛温度场、烟气成分、蒸汽流量、给水温度等百余项运行参数。核心算法基于强化学习模型，可在毫秒级完成运算，自动调整配风、给料、给水参数，使锅炉始终维持在最佳燃烧区间。与传统控制系统相比，其控制精度显著提升，响应速度从分钟级缩短至毫秒级，可自适应燃料成分变化、生产负荷波动等复杂工况。

  这套系统为自主研发的一体化产品，涵盖底层传感硬件、核心控制算法、运行逻辑与云端运维平台，可适配多种燃料类型的锅炉。在盐城某汽配制造企业的燃气锅炉改造项目中，改造前锅炉热效率仅为 89.2%，改造后热效率提升至 96.1%，综合节气率达 22.3%，同时氮氧化物排放稳定达到超低排放标准。

  除锅炉本体燃烧控制外，这套智能系统还可联动锅炉辅机系统，对水泵、风机等设备进行协同优化。在山东临沂某食品企业的锅炉辅机改造项目中，系统结合生产计划数据与负荷预测算法，自动调节水泵、风机运行频率，避免空载运行与大流量小温差现象，实现辅机系统综合节能率 22.7%。

  （二）新型换热材料提升余热回收效率

  排烟热损失是锅炉热损失的主要组成部分，通常占总热损失的 40% 至 60%，余热回收是降低排烟损失、提升锅炉效率的核心途径。但在实际工况中，烟气含尘、含腐蚀性成分、含油烟等问题，容易导致换热器堵塞、腐蚀、换热效率快速衰减，大量中低温余热难以有效回收。

  依托产学研合作机制，辰祺量能研发出梯度复合换热材料与配套结构。该材料采用纳米复合工艺制备，耐高温、耐腐蚀、抗结垢、抗积灰性能优于传统金属换热材料，配合特殊设计的流道结构，换热效率比传统金属换热器提升 30% 以上，使用寿命延长 2 至 3 倍。

  2026 年 6 月，辰祺量能宣布其高温材料适配低品位热源回收技术完成全工况实验室验证。该技术可针对不同行业锅炉的排烟特性定制换热方案，将 100℃至 300℃的低品位烟气余热回收后，用于预热助燃空气、加热锅炉给水或生产生活热水。

  “锅炉余热回收不是简单加装换热器就能实现的。” 辰祺量能材料研发负责人表示，不同锅炉的烟气特性差异很大，燃煤锅炉烟气含尘多，化工锅炉烟气有腐蚀性，印染行业锅炉烟气带油烟，必须材料、结构、控制三者协同，才能保证长期高效运行。

  在浙江绍兴某印染企业定型机余热回收项目中，传统热管换热器易被油烟堵塞，换热效率衰减快，平均每半年就需清洗一次。采用辰祺量能自研抗结垢换热材料配合动态调风技术后，余热回收效率稳定在 75% 以上，设备清洗周期延长至两年以上，每年可为企业节省蒸汽成本上百万元。

  （三）数字技术实现系统级优化调度

  如果说智能燃烧控制解决了单台锅炉的运行效率问题，那么数字孪生与优化算法则为多锅炉集群、全厂级能源系统提供了全局优化能力。

  辰祺量能为每个项目构建 1:1 数字孪生模型，将锅炉本体、辅机、管网、末端用热设备全部进行数字化映射。管理人员可通过中控平台直观查看全系统各设备的实时运行参数与能耗数据，还可基于模型开展多场景模拟推演，分析负荷变化、电价波动等因素对系统的影响，预判设备故障风险。

  针对多变量、强耦合的复杂能源系统，传统优化算法易陷入局部最优。公司引入量子优化算法，依托其并行计算能力，在海量变量组合中快速求解全局最优方案，主要应用于园区级多炉群控、多能互补系统优化等场景。

  “一个园区如果同时有燃气锅炉、生物质锅炉、余热锅炉，再加上光伏、储能等设施，同时还要考虑峰谷电价、需求响应等因素，要算出最经济的运行方案，传统算法耗时很长，量子优化算法可以大幅提升求解效率。” 李志平介绍。

  在苏州某新材料企业零碳工厂试点项目中，辰祺量能搭建的优化决策中台，将 2 台燃气蒸汽锅炉、分布式光伏、储能、充电桩与生产柔性负荷整合为微能源系统，同时将工厂设计仿真、质检视觉识别等非实时算力任务转化为柔性可调度负荷，与光伏发电高峰时段匹配。试点数据显示，园区整体绿电消纳率提升超 25%，锅炉系统综合用能成本下降 12%。

  （四）全流程管控守住特种设备安全底线

  锅炉属于特种设备，节能改造必须以安全为前提。辰祺量能从成立之初便将合规管理与安全管控放在首位，构建覆盖项目全流程的安全管理体系。

  资质管理方面，公司具备特种设备施工、运维相关资质，核心施工与调试人员全部持有国家特种设备作业证书，杜绝无证施工、资质挂靠等行业不规范现象。方案设计阶段，安全联锁保护功能与节能控制功能同步设计，所有控制逻辑均经过失效模式分析，确保故障状态下锅炉可安全停机，节能控制逻辑不突破安全联锁边界。

  项目实施阶段，严格履行特种设备安装改造告知与监督检验程序，接受市场监管部门全程监督。运维阶段，智能系统 24 小时监测锅炉运行参数，对超温、超压、缺水、泄漏等风险提前预警，线下运维团队按规范开展定期巡检，保障设备长期稳定运行。

  “锅炉改造事关安全生产，容不得半点马虎。” 盐城某项目现场负责人表示，辰祺量能从方案设计到施工运维各环节都严格遵守规范，安全保护装置全部保留原有功能，企业不用承担额外安全风险。

  覆盖多品类锅炉 定制化改造

  工业锅炉品类繁多，燃料类型、结构形式、传热介质各不相同，运行工况与能效痛点差异显著，通用化改造方案难以适配所有场景。辰祺量能针对六大类主流工业锅炉逐一开展技术攻关，形成了 “一类一案、一炉一策” 的定制化改造体系。

  （一）燃气锅炉：燃烧优化与潜热回收双向提效

  燃气锅炉是当前工业领域应用最广泛的锅炉类型，以天然气、液化石油气为燃料，普遍应用于食品、医药、纺织、化工等行业。老旧燃气锅炉普遍存在空燃比控制粗放、排烟温度高、低氮改造与节能目标冲突等问题。

  针对上述痛点，辰祺量能形成四维改造方案：

  一是构建自适应空燃比闭环控制。加装高精度烟气分析传感器，形成 “燃料 - 送风 - 烟气” 全闭环控制回路，算法根据实时负荷与烟气参数动态调整燃气与送风配比，将过剩空气系数稳定在最优区间，烟气含氧量控制在 3% 至 4%，仅燃烧优化环节即可实现 6% 至 10% 的节气率。

  二是实施烟气冷凝余热深度回收。在锅炉尾部加装两级余热回收装置，第一级利用高温烟气预热锅炉给水，第二级将烟气冷却至 60℃以下，回收烟气中水蒸气的冷凝潜热，用于预热助燃空气或生活热水，可使锅炉热效率提升 6 至 8 个百分点。

  三是推进低氮燃烧协同优化。将分级燃烧、烟气再循环技术与智能燃烧算法结合，精准控制分级风配比与烟气再循环率，在保证氮氧化物排放稳定低于 30mg/m³ 的前提下，最大限度降低对燃烧效率的负面影响。

  四是实现辅机系统变频智控。对给水泵、循环水泵、引风机、鼓风机等辅机进行变频改造并接入智能系统，根据实时负荷动态调节设备转速，辅机电耗普遍下降 30% 以上。

  项目实例：盐城某汽配制造企业 4 台 4t/h 燃气蒸汽锅炉改造

  该企业 4 台卧式燃气蒸汽锅炉主要为生产线提供工艺蒸汽。改造前，锅炉依靠人工调节，负荷波动时空燃比失衡明显；排烟温度常年在 185℃左右，余热直接排放；实测热效率仅 89.2%；氮氧化物排放约 65mg/m³，达不到当地超低排放要求。

  辰祺量能技术团队驻场诊断 10 天，采集不同负荷下的 1200 余组运行数据，制定了智能燃烧控制 + 两级烟气余热回收 + 低氮改造 + 辅机变频的综合方案。改造采用单台轮停方式实施，每台改造工期 7 天，未影响企业正常生产。

  改造后实测数据显示：锅炉平均热效率从 89.2% 提升至 96.1%；综合节气率达 22.3%，年节约天然气约 60 万立方米，折算节能收益 180 余万元；氮氧化物排放稳定在 23 至 26mg/m³，通过环保超低排放验收；辅机电耗下降 32%，年节约电费 12 万元。

  （二）燃煤链条炉排锅炉：精细化燃烧重构降低损耗

  链条炉排锅炉是传统燃煤工业锅炉的主力机型，广泛应用于建材、造纸、供热等行业。这类锅炉存量大、服役年限长，普遍存在给煤不均、配风粗放、炉拱设计不合理、尾部受热面积灰等问题，老旧设备实际运行热效率多在 70% 至 80% 之间。

  针对链条炉层燃燃烧特点，辰祺量能从燃料制备、炉膛燃烧、烟气换热、辅机优化全流程实施改造：

  一是优化分层给煤与炉拱结构。加装分层给煤装置，使原煤按粒度分级排布，改善煤层通风条件，减少漏煤与不完全燃烧；根据燃煤特性优化前后拱结构与角度，强化烟气扰动与辐射引燃，提升炉膛温度。此项改造可降低炉渣含碳量 30% 以上，提升锅炉热效率 2 至 3 个百分点。

  二是实施分区配风智能调控。将原统仓送风改为分段独立送风，在炉排下设置多个独立风室并配备调节风门与风量传感器。算法根据炉排速度、煤层厚度、炉膛温度与烟气成分，实时调节各风室送风量，实现燃烧区段按需配风，降低过剩空气系数。

  三是开展尾部烟气余热梯级回收。在锅炉尾部加装热管式空气预热器与省煤器，采用抗积灰换热材料，利用高温烟气预热助燃空气与锅炉给水，将排烟温度从 200℃以上降至 130℃左右；配套在线声波清灰装置，定期清除换热面积灰，保障换热效率稳定。

  四是强化炉体保温与水质管控。采用新型保温材料对锅炉本体、蒸汽管道、阀门进行保温改造，降低散热损失；配套完善水处理与加药系统，控制锅炉水质，减少受热面结垢。

  项目实例：徐州某建材企业 2 台 10t/h 链条燃煤蒸汽锅炉改造

  该企业 2 台链条炉排锅炉为生产提供蒸汽，燃料为当地烟煤。改造前，锅炉漏煤、偏烧现象突出，炉渣含碳量达 18%；排烟温度常年在 210℃左右；实测热效率仅 76.3%；运行工况波动大，司炉工劳动强度高。

  针对煤种特性与锅炉结构，辰祺量能实施分层给煤改造 + 炉拱优化 + 分区配风智能控制 + 两级余热回收 + 保温升级综合方案。改造后，锅炉热效率提升至 85.1%，节煤率达 12.5%；炉渣含碳量降至 9% 以下；排烟温度降至 128℃；年节约标煤约 950 吨，折算节能成本超 120 万元。

  （三）循环流化床锅炉：宽负荷工况下稳定增效

  循环流化床锅炉属于清洁燃烧技术路线，燃料适应性广、污染物排放低，广泛应用于化工、热电、钢铁等行业的中大吨位场景。实际运行中，这类锅炉普遍存在低负荷效率低、一二次风配比不合理、受热面磨损严重、辅机电耗高等问题。

  辰祺量能重点围绕宽负荷稳定燃烧与系统能效优化开展技术攻关：

  一是研发床温自适应燃烧控制模型。构建基于床温、床压、蒸汽负荷、烟气成分的多变量耦合控制模型，实时调节给煤量、一二次风量、返料量，将床温稳定控制在 850℃至 950℃的最佳区间，床温波动范围从传统的 ±50℃缩小至 ±15℃。即使在 50% 低负荷工况下，也可保证稳定流化与充分燃烧，降低飞灰含碳量。

  二是优化分级配风与飞灰燃尽。调整一二次风配比与二次风喷口布置，采用分级送风技术强化炉膛物料扰动与气固混合，延长可燃物停留时间；优化返料系统运行参数，提高飞灰循环倍率，促进未燃尽碳颗粒二次燃烧。

  三是实施受热面防磨增效改造。对尾部受热面采用耐磨涂层技术，在保障换热效率的同时提升管壁耐磨性能，延长设备使用寿命；优化烟气流场设计，减少局部磨损，避免因磨损导致非计划停炉。

  四是推进辅机系统能效提升。对一次风机、二次风机、引风机、高压流化风机等辅机进行高压变频改造并接入智能系统，根据实时工况动态调节风机转速，辅机节电率可达 25% 至 35%。

  项目实例：日照某大型化工企业 4 台 75t/h 循环流化床锅炉改造

  该企业 4 台循环流化床锅炉为厂区提供生产蒸汽与部分供电。企业燃料煤种多变、热值波动大，生产负荷随订单在 50% 至 100% 区间频繁调整，锅炉热效率长期偏低，飞灰含碳量平均达 8.2%，辅机电耗居高不下。

  辰祺量能技术团队驻场诊断两周，采集不同煤种、不同负荷下的运行数据，定制自适应燃烧系统 + 辅机高压变频 + 受热面防磨增效的改造方案。改造采用单台轮停方式，每台改造工期 10 天，最大限度降低对生产的影响。

  改造后实测数据显示：锅炉综合热效率提升 4.2 个百分点，综合节能率达 15.2%；飞灰含碳量降至 3.5% 以下；床温波动稳定在 ±15℃以内，低负荷运行稳定性大幅提升；辅机系统综合节电率达 28%。4 台锅炉年节约标煤约 3200 吨，折算节能收益超 400 万元。

  （四）生物质锅炉：适配燃料波动缓解结焦积灰

  随着低碳政策推进与能源价格变化，生物质成型燃料锅炉在纺织、食品、板材、供热等行业应用逐步增多。但生物质燃料热值波动大、灰熔点低，容易导致锅炉工况不稳、受热面结焦积灰，很多生物质锅炉实际运行热效率仅 65% 至 75%，远低于设计值。

  针对生物质锅炉的运行特点，辰祺量能重点攻克燃料自适应与防结焦积灰两大难题：

  一是开发燃料自适应燃烧算法。系统通过实时监测炉膛温度、烟气氧含量、蒸汽压力变化，动态识别燃料热值波动，自动调整给料速度、配风量、炉排速度，始终保持最佳空燃比与燃烧工况。即使燃料热值波动 ±20%，系统也可快速自适应，保障燃烧稳定与热效率。

  二是优化受热面抗结焦设计。采用抗结焦换热材料与特殊管壁表面结构，降低灰渣粘附力，减少结焦积灰生成；优化炉膛温度场分布，避免局部高温区，从源头降低结焦倾向。

  三是配套在线智能清灰系统。采用声波与机械复合在线清灰装置，系统根据换热温差自动判断积灰程度，按需启动清灰程序，无需停炉即可清除受热面积灰，清灰周期从 1 至 2 个月延长至 6 个月以上。

  四是实施余热深度回收。采用耐腐蚀抗积灰换热器回收尾部烟气余热，预热助燃空气与给水，将排烟温度从 200℃以上降至 130℃左右；换热器采用模块化设计，可在线更换局部模块，不影响整体运行。

  项目实例：苏州周边某板材企业 2 台 6t/h 生物质蒸汽锅炉改造

  该企业以本地木屑、秸秆压制的生物质颗粒为燃料，2 台生物质蒸汽锅炉为热压工艺提供蒸汽。改造前，燃料批次差异大，锅炉工况波动频繁；受热面结焦严重，平均每月需停炉清焦一次，每次停产 1 至 2 天；实测热效率仅 72.1%。

  针对板材行业生物质燃料特点，辰祺量能实施自适应燃烧控制系统 + 受热面抗结焦改造 + 在线智能清灰 + 尾部余热回收综合方案。改造后，锅炉热效率稳定在 81.3%，生物质燃料节约率达 12.5%；结焦问题明显改善，停炉清焦周期延长至 6 个月，每年减少停产损失数十万元；排烟温度从 215℃降至 128℃。

  （五）有机热载体锅炉：攻克结焦顽疾畅通传热路径

  有机热载体锅炉俗称导热油炉，以导热油为传热介质，可在低压下提供高温热能，广泛应用于化工、印染、塑胶等需要精确控温的行业。这类锅炉的能效问题往往不局限于本体，更多体现在系统层面，结焦、流量失衡、余热浪费是主要痛点。

  辰祺量能从防结焦、提换热、优系统、收余热四个维度实施系统性改造：

  一是开展炉管结焦在线监测与清洗。在炉管进出口布置高精度温度传感器，系统实时监测管壁温差与导热油粘度变化，判断结焦程度；配套在线化学清洗工艺，无需停炉即可逐步清除炉管焦垢，恢复换热性能；同时优化燃烧控制，稳定炉膛温度，避免局部超温，从源头减少结焦生成。

  二是优化燃烧系统智能控制。对燃烧系统实施智能闭环改造，精准控制空燃比，稳定炉膛出口温度，避免火焰偏冲与局部超温，既提升燃烧效率，又减少导热油局部过热结焦风险，延长导热油使用寿命。

  三是实施系统流量动态平衡优化。对导热油循环泵进行变频改造，在各用热支路加装流量调节阀与温度传感器，系统根据各支路实际用热需求动态调节流量与泵速，解决 “大流量、小温差” 问题，循环泵电耗普遍下降 30% 至 40%。

  四是推进烟气余热深度回收。在锅炉尾部加装高温余热换热器，利用高温烟气预热导热油或生产工艺用水，大幅降低排烟温度，系统综合节能率可提升 15% 以上。

  项目实例：常州某精细化工企业 2 台 200 万大卡燃气导热油炉改造

  该企业 2 台燃气导热油炉为反应釜提供高温热源。改造前，导热油已运行 3 年，炉管结焦严重，排烟温度达 265℃；循环泵工频运行，流量不可调，电耗高；系统综合能效偏低，天然气消耗量大。

  辰祺量能实施在线清焦 + 智能燃烧控制 + 循环泵变频 + 烟气余热回收全套改造。改造后，炉管换热性能明显恢复，排烟温度从 265℃降至 132℃；系统综合节能率达 18.2%，年节约天然气成本约 120 万元；循环泵电耗下降 36%，年节约电费 18 万元；导热油使用寿命预计延长 2 年。

  （六）余热锅炉：强化低品位余热捕集利用

  余热锅炉利用工业生产过程中的废气、废液、废渣余热产生蒸汽或热水，是钢铁、有色、化工、建材等行业余热回收的核心装备。这类锅炉不消耗燃料，但运行效率直接决定余热资源回收利用率，普遍存在工况波动大、换热面易堵塞腐蚀、清灰困难等问题。

  针对不同行业余热介质特性，辰祺量能定制化设计增效方案，核心围绕防堵、防腐、稳工况、提效率展开：

  一是定制换热结构与材料。根据余热烟气的含尘量、腐蚀性、温度区间，选择适配的换热管形式与材质，关键部位采用防腐耐磨材料，在保障换热效率的同时提升抗腐蚀、抗磨损能力，延长设备使用寿命。

  二是应用在线防堵清灰技术。采用声波清灰与激波清灰组合技术，系统根据换热阻力与温差变化，智能选择清灰方式与频次，在线清除换热面积灰；针对高尘工况，设计特殊烟气流道与自清灰结构，减少积灰沉积。

  三是配置变工况智能调节系统。加装智能给水调节、压力调节系统，算法根据余热烟气的流量、温度变化，动态调整给水流量、水位、压力参数，保障余热锅炉在宽负荷波动下稳定产汽，提高余热资源回收率。

  四是推进尾部余热深度回收。对余热锅炉排烟进行二次回收，采用低温耐腐蚀换热器进一步降低排烟温度，回收低品位余热用于加热软水、厂区供暖等。

  项目实例：无锡某钢铁企业烧结机余热锅炉增效改造

  该企业钢铁烧结生产线配套 2 台余热锅炉，回收烧结机尾部烟气余热生产蒸汽。改造前，烧结烟气含尘量大，换热管堵塞、磨损严重，产汽量仅为设计值的 65%；排烟温度达 180℃，余热浪费明显；平均每季度需停炉清灰检修一次，影响生产。

  辰祺量能对余热锅炉实施换热管改造 + 在线激波清灰系统 + 变工况智能调节 + 尾部余热回收综合增效改造。改造后，余热锅炉产汽量恢复至设计值的 92%，蒸汽产量提升 41%；排烟温度降至 95℃；清灰周期从 3 个月延长至 12 个月，减少停炉损失。每年多回收的余热蒸汽折算标煤约 820 吨，为企业创造收益近百万元。

  （七）多炉集群管控：从单炉最优到系统最优

  很多工业企业配备多台不同类型、不同吨位的锅炉并联运行，传统人工调度模式下负荷分配不合理，常出现多台锅炉同时低负荷低效运行的情况，导致系统整体能效偏低。

  针对这一问题，辰祺量能推出基于数字孪生的锅炉集群智能管控系统，实现从单炉最优到系统全局最优的升级：

  一是负荷智能预测。系统结合企业生产计划、历史用热数据、环境温度等因素，通过算法预测未来数小时至数天的用热负荷曲线，为锅炉调度提供依据。

  二是多炉协同优化调度。系统根据每台锅炉的效率特性曲线，动态分配负荷，让高效锅炉优先带满负荷，低效锅炉承担调峰任务或处于热备用状态；针对不同燃料类型的混合锅炉群，结合能源价格、碳排放指标，自动选择最优燃料组合与运行方案。

  三是全参数可视化管控。构建数字孪生锅炉房，在中控平台直观展示每台锅炉的运行参数、能耗数据、能效排名、健康状态。

  四是设备健康管理与故障预警。系统持续监测锅炉运行数据，通过异常模式识别提前预判设备故障，生成维护工单，实现从故障维修向预测性维护转变。

  项目实例：苏州某大型食品产业园锅炉集群管控优化

  该产业园拥有 6 台不同吨位的锅炉，包括 4 台燃气蒸汽锅炉和 2 台生物质备用锅炉，为园区多家食品企业集中供汽。改造前由运行班组人工调度锅炉启停与负荷分配，为保障供汽稳定常多开锅炉，导致锅炉长期低负荷运行，系统整体效率偏低。

  辰祺量能为其搭建锅炉集群数字孪生管控平台，接入所有锅炉与辅机运行数据，实施智能调度。改造后，园区锅炉房综合运行效率从 87.2% 提升至 93.5%，综合节能率达 7.5%，年节约能源成本 90 余万元；蒸汽压力波动减小，园区用汽稳定性提升。

  创新合作模式 降低企业改造门槛

  技术落地需要适配的商业模式支撑。传统锅炉改造模式下，企业需承担全部前期投入与改造风险，很多中小企业因资金压力与风险顾虑难以推进改造。辰祺量能推行的合同能源管理模式，有效降低了企业的改造门槛。

  （一）合同能源管理实现企业零前期投入

  传统锅炉改造中，企业需先行支付设备采购、工程施工等费用，单项目投入从几十万到上千万元不等，同时还要承担改造效果不及预期、设备故障等风险。

  辰祺量能采用合同能源管理（EMC）模式，由公司全额承担项目方案设计、设备采购、工程施工、系统调试、运维管理等全部费用与风险，客户企业无需投入改造资金，也无需配备专门运维人员，仅按项目产生的节能收益约定比例分成。合作期满后，所有设备与系统无偿移交企业，后续节能收益全部归企业所有。

  “企业不用出钱、不用担风险、不用管运维，就能降低用能成本，还能完成能耗考核指标。” 李志平用通俗的语言解释合作模式。

  合同能源管理模式在行业内并不鲜见，但不少项目因节能量核算不透明、运维不到位产生纠纷。辰祺量能将透明化贯穿合作全流程：项目预算、设备清单向客户公开；采用第三方认可的计量方案，安装高精度计量仪表，数据实时上传云端，双方可随时查验，节能量按月核算结算；分成比例、结算周期、支付方式全部写入合同，无隐性收费条款。

  （二）全周期服务保障节能效果持续性

  多数节能服务商的服务随项目验收结束而终止，但锅炉作为长期运行的特种设备，后期运维直接影响节能效果的持续性。辰祺量能提供覆盖项目全生命周期的服务，合作周期通常为 5 至 8 年。

  具体服务流程包括六个环节：一是能效诊断，技术团队驻场摸排锅炉运行现状，出具能效诊断报告；二是方案设计，基于诊断结果定制改造方案，明确预期节能率与安全保障措施；三是工程实施，自有施工团队按规范施工，控制工期减少对生产的影响；四是系统管控，系统上线后采用远程加现场双重运维，持续优化运行参数；五是认证申报，协助企业申报绿色工厂、能效领跑者与相关节能补贴；六是持续优化，根据企业产能、工艺、燃料变化调整节能方案，保障长期运行效果。

  “很多企业改造后产能调整、工艺升级，节能效果就会打折扣。” 李志平表示，长期合作周期内，公司会持续跟进优化，相当于为企业配备了长期的锅炉能源管理团队。

  （三）产融结合支撑项目规模化落地

  合同能源管理模式对服务商的资金实力要求较高，项目前期投入大、回款周期长，中小服务商难以规模化扩张。辰祺量能依托股东资源与产业合作伙伴，构建项目投资、设备融资租赁、供应链金融相结合的资金保障体系。

  公司与多家央企、上市公司、产业基金开展合作，整合社会资本投入节能项目，同时建立标准化的项目评估与风控体系，保障投资安全与收益稳定。

  “工业节能市场规模庞大，单靠企业自有资金难以覆盖，需要撬动更多社会资本参与。” 辰祺量能通过成熟的技术与模式吸引资本加入，既能加速项目落地，也能推动行业整体发展。

  目前，辰祺量能已与国电投、中能建、三峡集团、晶科能源、阳光电源等企业建立合作，共同推进节能项目落地，形成技术、资本、产业协同的发展模式。

  聚焦细分行业 打造场景化解决方案

  工业锅炉应用场景多元，不同行业的生产工艺、负荷特性、环保要求差异显著，通用改造方案难以达到最佳效果。辰祺量能针对重点行业深耕细作，形成了适配不同场景的成熟解决方案。

  （一）钢铁行业：全工序余热资源梯级利用

  钢铁行业是工业锅炉与余热锅炉应用最密集的行业之一，全工序余热资源丰富，同时配套大量动力锅炉。辰祺量能摒弃碎片化改造思路，从全厂能源系统视角统筹锅炉与余热回收，实现能源梯级利用。

  针对钢铁行业高温、高尘、强腐蚀的工况特点，公司推出锅炉与余热锅炉一体化解决方案：对动力锅炉实施智能燃烧与余热深度回收改造，提升燃料利用效率；对烧结、炼铁、炼钢各工序的余热锅炉进行增效改造，提高余热回收率；搭建全厂能源管控平台，统一调度锅炉蒸汽、余热蒸汽与生产用汽，实现能源系统全局优化。

  在无锡某钢铁企业项目中，技术团队驻场审计两周，梳理全厂 120 余项关键运行参数，定位 8 处主要能耗浪费点。通过动力锅炉智能燃烧改造、烧结余热锅炉增效、蒸汽管网优化的组合方案，项目整体节能率达 18%，年节约能源成本超 300 万元。

  （二）化工行业：连续生产中兼顾安全与节能

  化工行业生产连续性强、安全要求高，锅炉改造不能影响生产稳定，对节能系统的可靠性与安全性要求严苛。同时化工企业燃料成分复杂、生产负荷波动大，传统控制方式难以适配。

  针对化工行业特点，辰祺量能重点攻克两大难点：一是开发多变量耦合智能燃烧控制模型，适应复杂燃料与大幅负荷波动；二是将安全联锁保护深度集成到控制系统中，异常工况下优先保障生产安全，节能控制逻辑不突破安全红线。

  项目实施中，采用边生产边改造的方式，单台锅炉逐台实施，严格控制单台改造工期，最大限度减少对生产的影响。在日照某化工企业循环流化床锅炉改造项目中，改造后锅炉运行稳定性显著提升，床温波动大幅缩小，同时实现 15.2% 的综合节能率，达成安全与节能双重目标。

  （三）纺织印染行业：热源余热联动优化

  纺织印染行业能耗密集，锅炉蒸汽成本在生产成本中占比较高，同时定型机等设备排出大量高温废气，余热资源丰富。辰祺量能针对印染行业推出锅炉节能与定型机余热回收一体化方案，实现热源与余热的联动优化。

  一方面对燃气或生物质锅炉实施燃烧优化与余热回收改造，降低锅炉自身能耗；另一方面回收定型机烟气余热，产生的热风或热水直接回用于生产，减少锅炉蒸汽消耗。两套系统接入统一能源管控平台协同调度，实现全厂热能系统最优。

  在浙江绍兴某印染企业项目中，6 台定型机余热回收加锅炉系统优化的组合方案，实现全厂综合节气率 22.5%，每年为企业节省蒸汽成本 300 余万元。

  （四）食品饮料行业：柔性调度适配负荷波动

  食品饮料行业生产季节性强，旺季与淡季产能差距大，锅炉负荷波动幅度可达 300%。传统固定运行模式下，淡季锅炉低负荷运行，能效水平偏低。

  辰祺量能的解决方案以负荷预测与多炉柔性调度为核心：将企业生产计划、订单数据接入能源管理系统，通过算法预测蒸汽需求，自动调整锅炉运行台数与出力；同时对锅炉辅机进行变频改造，进一步降低低负荷工况下的辅机电耗。

  在山东临沂某食品企业项目中，改造前锅炉空载率高，改造后系统根据生产计划自动调度运行，锅炉系统综合节能率达 22.7%。

  拓展服务边界 助力产业低碳转型

  锅炉节能改造是辰祺量能的核心业务基础，在此之上，公司逐步拓展服务边界，向能源系统优化、零碳工厂整体解决方案等方向延伸，助力产业深度低碳转型。

  （一）“智电协同” 探索能源系统优化新路径

  随着数字经济与工业融合加深，算力需求快速增长，能源系统与算力系统的协同成为行业探索方向。辰祺量能提出 “智电协同” 理念，推动电力、热力、算力系统的智能互动，实现能源流与信息流的深度融合，工业锅炉作为热能系统核心节点，也纳入整体优化体系。

  “智电协同” 在锅炉系统中的应用主要体现在三个层面：一是源荷互动，光伏、储能等绿电资源与锅炉、生产负荷智能匹配，电价低谷时多用电、少消耗燃料，电价高峰时多用锅炉、少用电，优化用能成本；二是算效一体，将工厂设计仿真、视觉检测等算力任务转化为可调度负荷，错峰使用绿电，锅炉系统的智能控制、数字孪生算力也参与柔性调度；三是全局优化，通过优化中台对园区电、热、气、冷、算力统一调度，锅炉作为可调热源参与系统优化，实现综合能效最优。

  目前，“智电协同” 模式已在苏州、靖江等地的零碳工厂与智慧园区试点落地。试点数据显示，园区绿电消纳率提升 25% 以上，综合用能成本下降 12% 至 18%。辰祺量能正与电网企业、电力交易机构、能源企业开展合作，推动该模式向更多场景复制推广。

  （二）一站式服务支撑零碳工厂建设

  随着绿色低碳转型深化，越来越多企业提出建设绿色工厂、零碳工厂的目标，但普遍面临技术、资金、人才不足，申报流程不熟悉等问题。

  辰祺量能推出零碳工厂整体解决方案，提供诊断、设计、改造、管控、认证、优化全链条服务，锅炉节能改造是其中核心组成部分，配合分布式光伏、储能、余热回收、碳资产管理等内容，形成完整的零碳落地路径。具体包括三个维度：一是节能提效，通过锅炉系统深度改造、余热回收、系统优化降低总能耗；二是绿电替代，投资建设分布式光伏与储能，对接绿电交易，提升绿电使用占比；三是碳资产管理，搭建碳管理平台，核算碳排放数据，协助企业申报绿色工厂与碳中和认证。

  “企业建设零碳工厂，无需对接多家机构，我们可以提供全流程服务。” 李志平表示，公司不仅负责硬件改造实施，还协助企业完成认证申报与政策补贴申请，提供交钥匙式服务。

  截至 2026 年上半年，辰祺量能已协助十余家企业完成绿色工厂申报与能效提升改造，多个锅炉节能项目入选地方节能示范工程。

  （三）开放合作构建产业服务网络

  立足苏州本地，辰祺量能正逐步拓展全国市场，深耕华东市场的同时，在山东、安徽、河北、河南等地启动区域合作，计划未来两年在华东、华南、华北、华中设立分支机构与服务中心，构建覆盖全国的技术服务与运维网络。

  产学研合作方面，公司与中国科学院、清华大学、苏州科技大学、河海大学苏州研究院等高校院所建立合作机制，推动锅炉节能前沿技术成果转化。产业合作方面，与多家央企、上市公司在项目投资、技术研发、市场拓展等领域深度协作，整合产业链资源。

  “工业节能是一个庞大的产业生态，没有哪家企业可以独立完成全部环节。” 宋庆花表示，公司愿意开放技术、模式与资源，与产业链上下游伙伴协作，共同推动工业绿色转型。

  工业节能行业一站式服务仍是刚需

  作为工业节能领域的新锐企业，辰祺量能的发展路径折射出行业的变化趋势，其技术探索与模式实践也为行业发展提供了参考样本。

  （一）三重优势破解行业共性痛点

  当前国内工业锅炉节能服务行业普遍存在技术浅层化、模式同质化、服务碎片化的问题。多数服务商停留在部件更换的初级改造阶段，节能效果有限；商业模式以设备销售、工程施工为主，企业承担全部风险；服务重心集中在施工环节，后期运维与持续优化不足。

  辰祺量能的发展路径针对性地回应了这些行业痛点：在技术层面，从单点部件替换升级为系统级优化，依托智能算法、新型材料、数字技术深挖能效潜力，覆盖多品类锅炉场景，节能效果更显著、持续性更强；在模式层面，通过合同能源管理将改造风险转移至服务商，降低企业参与门槛，实现风险共担、收益共享；在服务层面，提供全生命周期服务，覆盖从诊断到认证的全流程，解决企业后期运维与效果衰减的顾虑。

  这种技术、模式、服务相结合的三重优势，是其快速拓展市场的核心支撑，也为行业转型升级提供了参考方向。

  （二）科创企业快速成长的核心逻辑

  成立两年即在细分领域形成竞争力，辰祺量能的成长离不开多重因素的共同作用。

  首先是契合时代发展机遇。“双碳” 战略持续推进，工业企业节能降碳需求集中释放，合同能源管理模式的市场认可度不断提升，为企业发展提供了广阔的市场空间。苏州及长三角地区雄厚的工业基础与活跃的科创氛围，也为企业成长提供了良好的外部环境。

  其次是坚持技术立身的发展路线。公司没有走低价竞争、转包施工的轻资产路线，而是持续投入研发，打造自主可控的核心技术产品。从智能燃烧算法到换热材料，从控制系统到数字平台，核心技术全部自主研发，形成了差异化竞争壁垒。对六大类锅炉逐一开展技术攻关，体现了深耕细分领域的定力。

  第三是秉持诚信经营的商业理念。在节能服务行业标准尚不统一的背景下，公司坚持透明化合作，节能量核算公开可查，结算流程规范清晰，依靠实际节能效果积累客户口碑，形成了良性的市场拓展路径。

  （三）未来发展面临的挑战与方向

  作为行业新锐企业，辰祺量能也面临诸多发展挑战。市场竞争层面，头部锅炉制造企业、大型能源集团纷纷布局节能服务市场，行业竞争日趋激烈；技术迭代层面，节能技术持续升级，需要企业保持稳定的研发投入；规模扩张层面，全国化布局对人才储备、管理能力、资金实力都提出了更高要求。

  李志平表示，公司将始终以工业节能为核心主业持续深耕。技术层面，持续深化 AI 控制、先进换热材料、系统级能效优化等前沿方向研发，进一步拓宽技术适配的锅炉品类与工业场景；模式层面，持续优化合同能源管理合作机制，降低改造门槛，让更多中小企业享受到节能降碳红利；产业层面，联动锅炉制造、运维服务、金融机构等产业链上下游主体，合力推动工业锅炉产业绿色升级。工业绿色转型是一项长期系统工程，辰祺量能将立足自身技术与模式双重优势，持续扎根工业节能赛道，为制造业低碳转型提供坚实支撑。

  工业锅炉能效提升是工业节能降碳的重要抓手，也是推动制造业绿色转型的具体落点。从人工值守到智能管控，从单点改造到系统优化，从企业独立承担风险到合作共享收益，工业节能服务行业的发展变化，在辰祺量能的项目实践中得到了具体体现。

  苏州辰祺量能科技实业有限公司，凭借技术积累与模式创新，在传统的锅炉节能赛道上探索出新的发展路径，也为众多工业企业提供了低成本、低风险的节能改造选择。

  随着我国 “双碳” 工作不断深化，工业节能市场将持续释放潜力。业内人士指出，未来更多科创企业与产业资本的加入，将推动工业节能技术持续迭代、服务不断升级，为我国制造业绿色低碳转型注入持久动力。