​苏州辰祺量能科技发力前沿节能技术 打造工业绿色转型新样板

走进位于苏州的辰祺量能科技实业有限公司生产厂区，智能能源管控大屏上，各车间能耗数据、设备运行状态、碳排放在线监测数值实时跳动；厂房屋顶连片的光伏板源源不断输送绿电，余热回收系统将生产废热转化为工艺用热水…… 一套融合人工智能、数字孪生、多能互补的前沿节能体系正在这里落地见效，为传统制造业节能降碳探索出新路径。

作为工业大市，苏州正深入推进制造业智能化改造和数字化转型，以绿色化升级培育新质生产力。苏州辰祺量能科技抢抓 “双碳” 战略机遇，启动全流程工业节能提升工程，通过技术迭代与管理革新双轮驱动，推动企业能效水平迈上新台阶。数据显示，项目投运以来，公司单位产品综合能耗较基准值下降 12.6%，碳排放强度降低 13.2%，年节约能源成本超百万元，综合能效跻身行业先进水平。

据介绍，该项目以 “数字赋能、精准节能” 为核心，搭建了覆盖全厂的工业互联网能源管理系统（EMS），依托 AI 算法与数字孪生技术构建虚拟能效模型，对电机、锅炉、空压机、制冷机组等百余台重点用能设备实现全生命周期智能管控。系统可实时采集电流、温度、压力等上万个数据点，通过机器学习自动识别能耗异常、优化运行参数，仅空压机系统一项，就通过智能调压与泄漏预警实现节电率超 18%。

在硬件升级层面，公司同步布局多项前沿节能技术：全面替换 IE5 级超高效电机并配套变频调速系统，电机系统综合能效提升 22%；实施烟气余热深度回收与梯级利用工程，将锅炉排烟余热分级用于预热补给水、生产采暖与生活热水，余热回收率达 75% 以上；建成 “分布式光伏 + 储能” 绿色微电网，装机容量覆盖厂区 15% 以上用电需求，通过峰谷套利与需求响应进一步降低用能成本。

“工业节能不是简单的设备更换，而是生产体系的系统性重塑。” 苏州辰祺量能科技负责人表示，公司建立了 “诊断 — 改造 — 评估 — 优化” 的 PDCA 闭环管理机制，将节能指标分解至车间、班组与重点岗位，纳入绩效考核体系；同时配套全员节能培训与 “金点子” 激励机制，推动节能理念融入生产全流程。截至目前，企业累计采纳一线员工节能创新建议 30 余项，产生直接经济效益数十万元。

记者了解到，该项目还建立了产学研协同创新机制，联合高校科研团队开展工艺优化与节能技术攻关，在短流程改造、物料循环利用、峰谷电价柔性生产等方面形成多项自主应用成果。通过工艺参数精准调控与连续化生产改造，企业不仅降低了设备启停能耗，还提升了生产效率，实现节能与增产协同推进。

苏州市工信部门相关人士表示，苏州正大力推动制造业绿色化改造，鼓励企业应用先进节能技术与数字化管控手段提升能效水平。苏州辰祺量能科技的实践，为广大中小制造企业提供了 “技术可行、经济合理、可复制可推广” 的节能改造样本，对带动区域产业绿色低碳转型具有积极示范意义。

下一步，苏州辰祺量能科技将持续深化前沿技术应用，推进零碳车间建设，拓展储能与虚拟电厂应用场景，打造工业领域能效领跑标杆，以绿色智造赋能企业高质量发展，为苏州新型工业化建设注入绿色动能。